Leiterunfälle vermeiden mit Konzept

Im Neustädter Hafen in Bremen ragen riesige graue Hallen mit blauem Firmenlogo in den Winterhimmel. Bereits seit 2003 betreibt BLG LOGISTICS an diesem Standort die Kontraktlogistik für das Konsumgüter- und Einzelhandelsunternehmen Tchibo. Neben der Zentrallagerfunktion werden Kommissioniertätigkeiten von Kaffee und Non-Food-Artikeln, Exporttätigkeiten und Value Added Services abgewickelt. Je nach Saison sind 600 bis 900 Mitarbeitende bei BLG LOGISTICS für Tchibo beschäftigt. Die Zahlen hinter der Logistik verdeutlichen die Dimensionen: Zur Verfügung stehen für Tchibo 195.000 Euro-Palettenplätze, 130 Verladetore, 145 Kommissionierbahnhöfe und 45.000 Plätze im vollautomatischen Shuttle-Regal. Insgesamt schlängeln sich für das Unternehmen aus Hamburg 16,5 Kilometer Fördertechnik allein im Kommissionierbereich durch die Hallen.

Schichtleiter Christian Appel, seit 2014 bei BLG LOGISTICS, kennt die Schwierigkeiten: „Wir mussten die Leitern erst suchen und haben manchmal sogar die falsche erwischt, um die Störungen möglichst schnell zu beheben. Die Leitern waren zum Teil wackelig und es bestand die Gefahr, dass sie wegrutschten.“ So kam es in der Vergangenheit auch zu Unfällen, einer davon sogar schwer, weshalb umgehend ein sicheres Konzept zum Beseitigen von Störungen entwickelt wurde. Generell auffällig bei Leiterunfällen: Sie verlaufen im Vergleich zu den übrigen meldepflichtigen Unfälllen viermal häufiger schwer und ziehen deshalb viele Ausfalltage nach sich. Zu dieser Erkenntnis kommt die BGHW, der im Jahr durchschnittlich 2.500 Leiterunfälle gemeldet werden, 130 davon sind im Schnitt schwer.

„Wir haben aus unseren Erfahrungen gelernt und 2017 ein einfaches und verständliches Leiterkonzept eingeführt, dass diese Gefahren ausschließt und die Sicherheit der Mitarbeitenden erhöht. Gleichzeitig erleichtert es natürlich auch die Störungsbeseitigung selbst“, sagt Menke. Die Basis des Leiterkonzepts ist der Einsatz von Formen, Farben und Bildern. Dadurch ist das System selbsterklärend und auch für Mitarbeitende verständlich, die die deutsche Sprache nicht perfekt beherrschen. Jede Leiter hat einen festgelegten Aufbewahrungsort. An der Förderanlage weisen Schilder mit Leitersymbolen darauf hin, wo sie zu finden sind. Überall, wo es häufig zu Störungen kommt, wurden Anlegepunkte markiert und stabile Haltestangen angebracht. Alle Leitern haben Stufen statt Sprossen und Anlegeleitern Vorrichtungen zum Einhängen. Sowohl Anlegepunkte als auch Leitern sind je nach Höhe, Länge und Standort mit bestimmten farbigen Formen und Nummern versehen, sodass für jeden klar erkennbar ist, wo welche Leiter zum Einsatz kommt. Ein Beispiel: Eine Leiter mit gelbem Kreis darf nur an einem Anlegepunkt genutzt werden, der ebenfalls mit einem gelben Kreis versehen ist.

Bei den Mitarbeitenden kam das neue Leitersystem sehr gut an. Christian Appel: „Das ist eine riesige Verbesserung. Die Leitern sind schnell zur Hand und können fest eingehängt werden, sodass sie nicht wegrutschen können. Und wir können auch in einer Höhe von mehreren Metern sicher arbeiten.“ Dass das Leiterkonzept Wirkung zeigt, beweist auch die Unfallstatistik, die Marko Spillmann, Fachkraft für Arbeitssicherheit (FaSi) an den BLG-Standorten Bremen, Hamburg und Magdeburg, zur Hand hat. Er übernahm seine Aufgabe erst nach Einführung des Leitersicherheitskonzepts. „Von 2013 bis 2016 ereigneten sich jedes Jahr drei bis sechs Leiterunfälle, im Zeitraum von 2017 bis 2023 waren es insgesamt vier. Wir konnten die Unfallzahl also deutlich reduzieren“, sagt Spillmann. Allerdings weist er darauf hin, dass menschliches Fehlverhalten wie Unachtsamkeit häufig die Ursache für Leiterunfälle sei. Darauf macht er die Mitarbeitenden in den regelmäßigen Unterweisungen aufmerksam, die auch digital zur Verfügung stehen. „Unterweisungen dürfen nicht langweilig sein“, findet die FaSi und bereitet dafür immer besondere Präsentationen vor. „Für mich ist das Wichtigste beim Thema Arbeitssicherheit die Kommunikation. Ich gehe zu den Kolleginnen und Kollegen direkt an den Arbeitsplatz, um mit ihnen zu sprechen. Gemeinsam entwickeln wir Lösungen. Hier machen alle mit.“

Das Leiterkonzept in der Logistikanlage wurde inzwischen weiterentwickelt. Nach dem Umbau von drei Kombihallen wurde Bremen für Tchibo seit 2023 zum reinen B2B-Standort. Im neu errichteten Shuttle-Lager mit 45.000 Plätzen werden die Waren eingelagert, bevor sie an die Märkte von Tchibo ausgeliefert werden. An den neuralgischen Stellen, wo es häufig zu Störungen kommt, wurden in zwei Metern Höhe feste Leiterpodeste installiert. Hier stehen die Mitarbeitenden auf festem Untergrund und können in der Förderanlage sicher arbeiten.